怎样检测汽车空调是否漏气

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怎样检测汽车空调是否漏气初级加注空调水,具体步骤,谢谢

  汽车空调不制冷故障  汽车空调不制冷或冷气不足是空调器的常见故障,对其基本的检修方法一般维修工都能掌握,即从容易部位入手,通过眼观耳听找到原因或部位,称之为感官检查法,而另一种检测方法--仪表检测法,容易被忽视,该方法往往能帮助准确快捷地查找故障原因。  一、感官检查法:  1.压缩机运转状态:  ①传动皮带是否断裂或松弛若传动皮带太松就会打滑,加速磨损而不能传递动力。  ②压缩机内部是否有噪声。  噪声可能是由于损坏的内部零件造成的,内部磨损就不能有效压缩。  ③压缩机离合器是否打滑。  2.冷凝器及风扇状态:  ①冷凝器散热片是否被尘土覆盖  如果冷凝器散热片被尘土覆盖,冷凝器的效率就会大大降低。  ②冷凝器风扇是否运转良好。  3.鼓风机风扇运转状态  使风机在“低、中、高”三速度下运转,若有异响或电动机运转不良,则应进行维修或更换,否则送风气流不足。  4.制冷剂液量的检查  ①通过观察窗如看到大量气泡,说明制冷剂不足。若向冷凝器泼水,使其冷却,在观察窗口仍见不到泡沫,说明制冷剂过量。  ②检查各装置连接处和接缝是否有油污  在连接处或接缝有油污,表明该处有制冷剂泄漏,应重新坚固或更换有关零件。(可用检漏仪测漏)  5.暖通阀或热控风挡是否关闭,其他风挡调节是否正常  (注:若压缩离合器不能吸合,鼓风机风扇不能运转,冷凝器风扇不能运转等等,应先进入相关电气系统检查,如继电器、传感器、电路断路或短路,控制单元等)。  二、仪表检测法  这种方法利用成套雪种压力表查找故障位置。首先关紧压力表的高压端和低压端开关,在停机状态下,将制冷剂加注软管连接在压缩机相应的维修阀上,并利用制冷装置中的制冷剂压力,排出软管中的空气。此时高低压端读数应处于平衡状态(约6kg/cm2)起动发动机,维持在150rpm,鼓风机转速设在最高档,冷气设定在最大位置,处于“再循环”状态。正常读数为:  低压端 高压端  r-134a 1.5-2.5kg/cm2 14-16kg/cm2  r-12 1.5-2.0kg/cm2 13-15kg/cm2  1.高压侧与低压侧压力表指示值比标准值低,通过观察孔可见气泡。  原因:制冷循环漏气;制冷剂没有定期补足。  处理:用测漏仪测漏,并进行修理,补足制冷剂。  2.低压侧压力表指示负压,高压侧指示比正常值低,储液罐/干燥器前后管路有温差,严重时,储液罐/干燥器后管路有霜。  原因:膨胀阀或低压管路阻塞,储液罐/干燥器或高压管路阻塞;膨胀阀压力泡漏气,针阀完全关闭。  处理:清除或更换相关部件和储液罐/干燥器,若压力泡漏气,更换膨胀阀。  3.高、低压两侧,压力表均指示比标准值高,冷凝器排出侧不热。  原因:制冷剂填充过量。  处理:排出多余制冷剂,使压力达标。  4.在高、低压两侧,压力表均指示比正常值高,但停机后,高压侧压力急骤降至约2kg/cm2。  原因:制冷循环中混入空气(抽空不够或填充时有空气进入)。  处理:重新抽空加注,如仍有上述症状,更换储液罐/干燥器及压缩机油。  5.高、低压侧压力表均指示比正常值高,低压侧管路形成霜冻或深度冷凝。  原因:膨胀阀失效(针阀开启过宽);膨胀阀压力泡与蒸发器连接断开。  处理:检查和重新接好压力泡或更换膨胀阀。  6.低压侧压力高,高压侧压力低,停机后,两侧压力立即趋于平衡。  原因:压缩机阀、活塞或活塞环损坏,不能有效压缩。  处理:更换压缩机。  7.在低压与高压两侧,压力表指示值波动。  原因:由于干燥器超饱合,制冷剂中的湿气不能去除,使膨胀阀中的针阀冻结,引起冰堵,当制冷剂不再循环时,冰被周转热量解冻再冻结成冰,这一过程反复循环。  处理:更换储液罐/干燥器及压缩机油,重新抽真空加注。

目测检漏肥皂水检漏向系统充入10-20kgcm2压力氮气,再在系统各部位涂上肥皂水,冒泡处即为渗漏点。这种办法是目前路边修理厂最常见的检漏方法,但是人的手臂是有限的,人的视力范围是有限的,很多时候根本看不到漏点。氮气水检漏向系统充入10-20kgcm2压力氮气,把系统浸入水中,冒泡处即为渗漏点。这种方法和前面的肥皂水检漏方法实质一样,虽然成本低,但有明显的缺点:检 漏用的水分容易进入系统,导致系统内的材料受到腐蚀,同时高压气体也有可能对系统造成更大的损害,进行检漏时劳动强度也很大,这样就使维护检修的成本上 升。卤素灯检漏点燃检漏灯,手持卤素灯上的空气管,当管口靠近系统渗漏处时,火焰颜色变为紫蓝色,即表明此处有大量泄漏。这种方式有明火产生,不但很危险,而且明火和制 冷剂结合会产生有害气体,此外也不易准确地定位漏点。所以这种办法现在几乎没有人使用了,如果您能够看到,那可能是正处在非文明社会阶段。气体差压检漏利用系统内外的气压差,将压差通过传感器放大,以数字或声音或电子信号的方式表达检漏结果。此方法也是只能“定性”地知道系统是否渗漏而不能准确地找到漏点。